Výrobci kuličkových a válečkových ložisek čelí dvěma přetrvávajícím problémům ve výrobě: omezené hodinové průchodnosti obrobku a nestabilní toleranci rovinnosti na ložiskových kroužcích. Středně-evropský závod na výrobu ložisek s 12letou výrobou součástí ložisek se kdysi potýkal se zastaralými jednoprůchodovými brusnými jednotkami, které omezovaly denní hotový výstup ložisek a vyvolávaly časté rozměrové úpravy před odesláním. Výrobní tým strávil tři měsíce vyhodnocováním upgradů technologie broušení a nakonec přestavěl kompletní výrobní linku pro dokončovací práce zaměřenou na moderní řešení pro vysokorychlostní broušení, která přinesla dramatická provozní zlepšení do jednoho měsíce od uvedení do provozu.
Původní výrobní nastavení používalo staré jednostranné{0}}brusky s pomalým ručním podáváním a nízkou účinností odstraňování materiálu. Každý ložiskový kroužek vyžadoval dva samostatné brousicí průchody na dvou samostatných strojích, což znamenalo delší dobu přenosu obrobku a zvýšilo riziko lidské chyby. Kolísání rovnoběžnosti často dosahovalo ±0,003 mm, což vedlo k 7% přepracování hotových ložiskových kroužků, které nevyhověly montážním standardům. Technický ředitel továrny poukázal na to, že zastaralý brusný hardware se stal hlavním úzkým hrdlem omezujícím rozšiřování objednávek, zejména při přijímání hromadných exportních objednávek na automobilová ložiska s přísnými požadavky na přesnost. Po komplexním technickém srovnání se továrna rozhodla nahradit roztříštěné staré zařízení integrovanou konfigurací pro kontinuální-výrobu krmiv postavenou nadvoukotoučová bruska.
Upgradovaná brousicí linka integrovala moduly automatického podávání,-rozměrového monitorování v reálném čase a moduly automatického orovnávání kotoučů do jednoho jednotného pracovního postupu.Obrobky plynule protékají brusnou zónou bez ruční manipulace, čímž se zkracuje mezidobí přenosu na více než polovinu. Synchronizované duální brusné kotouče odstraňují materiál ze dvou stran ložiskových kroužků současně, čímž eliminují sekundární upínací krok, který vyžadují jednostranné brusné nástroje-. Po formálním zprovoznění linky závod zaznamenal 40% nárůst denní výroby hotového ložiskového kroužku, zatímco tolerance rovnoběžnosti se stabilizovala v rozmezí ±0,0012 mm. Míra přepracování klesla ze 7 % na méně než 1,2 %, což přímo snížilo plýtvání surovinami a přesčasové náklady na přepracování vadných dílů.
Kromě zvýšení výkonu a přesnosti přinesl nový brousicí systém dlouhodobé -nákladové výhody pro nepřetržitou směnnou výrobu.Superabrazivní CBN kotouče vybavené na nové jednotce prodlužují cykly výměny spotřebního materiálu a snižují měsíční nákupní náklady na brusivo o téměř 32 %. Vestavěné-automatické systémy mazání a chlazení snižují frekvenci ruční údržby a technici se tak mohou soustředit na kontrolu kvality spíše než na časté seřizování stroje. Pro exportně-orientované továrny na ložiska, které si konkurují rychlostí dodání a konzistentní přesností, se stabilní velkoobjemová brousicí kapacita stává základní konkurenční výhodou při nabídkách na mezinárodní automobilové OEM smlouvy.
Projekt modernizace této továrny na ložiska nabízí opakovatelné zkušenosti pro podobné výrobce přesných součástek, kteří uvízli u zastaralého brusného zařízení.Mnoho středně-výrobců kovových dílů přehlíží, jak zastaralé dokončovací nástroje snižují celkovou efektivitu linky a podceňují návratnost investic, kterou přináší moderní technologie synchronního oboustranného broušení-. Pro továrny, které plánují rozšíření výroby nebo se snaží snížit míru poruchovosti, je optimalizace zařízení pro konečnou úpravu jádra často nejvyšším dostupným-měřítkem transformace návratnosti investic. Všechna data o výkonu shromážděná z výrobní linky jsou nepřetržitě sledována a technický tým závodu pravidelně sdílí parametry provozní optimalizace, aby maximalizoval dlouhou životnost každé dvoukotoučové brusky provozované v dílně hromadné výroby.
